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一、断纱（上机断头）

现象

断头有两类：① 瞬间拉伸拉断，断面纤维散开；② 纱在导纱器 / 瓷眼处摩擦起毛、逐步劈裂断纱；高湿环境下断头明显增多。

产生原因

1）纱线本身原因

1. 粘胶湿强低，吸湿后强力断崖下跌车间 RH 偏高、纱回潮偏高，粘胶吸水溶胀，纤维间抱合力下降，湿强仅为干强一半左右，弯纱 / 引纬瞬时载荷直接拉断。粘胶麻灰纱对车间湿度比棉敏感得多。

2. 麻灰混纺不匀，纱内存在弱节麻灰由本色粘胶 + 有色粘胶短纤混并纺纱，混棉不均、有色纤维长度 / 强度与本白粘胶不一致，纱段局部纤维搭接差，形成隐性弱节，受力就在弱节处断裂。

3. 捻度偏低 / 捻度 CV 大粘胶纤维表面光滑，捻度不足时纤维极易滑脱；麻灰混纺时纤维离散性更大，捻不匀会放大断头。

4. 纺纱损伤（色纺环节）有色粘胶在开松、染色、梳理过程，纤维会受到一定损伤，纤维断裂、短纤增加，成品纱强力本底就低于普通本白粘胶。

2）织造上机工艺与环境

1. 上机张力设置偏大：很多工厂沿用棉纱张力，粘胶塑性大，张力过大造成塑性拉伸，不可恢复伸长，纱变细、强力持续下降，后续陆续断头。

2. 纱道毛刺、瓷眼起槽：粘胶纤维摩擦受热易起毛劈纱；毛羽卡在导纱件，逐步剥离纤维，形成劈裂断头。

3. 静电问题（车间太干 RH＜45%）：干燥环境静电大，纱退绕抖动、张力波动，纱相互缠绕，产生突发性断头。

粘胶麻灰有个特点：RH 太低静电断头；RH 太高湿强下降断头，适宜窗口窄（RH55–65%）。

二、布面条花（经向长条状色差、深浅条纹，沿布的长度方向）

现象

布面出现纵向深浅不一的条纹，一条亮一条暗，麻灰的灰阶不均匀。

产生原因

1. 麻灰混棉不匀（最根本）混棉仓混和不足、纤维投料比例波动；有色粘胶和本白粘胶长度、静电、抱合力不一样，纺纱梳理过程发生纤维分层，部分纱段有色纤维偏多、部分偏少，纺成纱后沿纱长方向颜色起伏，织造后就是经向条花。

2. 纱线支数 CV、条干差粘胶麻灰纱条干 CV 偏高，粗细节多；粗段纤维堆积，颜色偏深；细段纤维少，颜色偏浅，形成条花。

3. 纺纱张力波动，纤维径向分布不均有色纤维优先集中在纱表层或纱芯，同根纱表层有色纤维忽多忽少，反光差异形成视觉条花。

4. 织造纱路张力不均各根纱预张力不一致，张力大的纱被拉伸变细，纤维排列更紧密，灰度视觉变浅；张力小的纱偏松弛，灰度更深，叠加形成经向条花。

区分：条花是沿布长纵向，来自单根纱本身的沿长不均匀（纺纱问题为主）。

三、横条（横向周期性深浅带，布幅横向，大圆机最常见，换筒时高发）

现象：横向一圈一圈深浅，换筒子后立刻出现一条横档。

产生原因

1. 筒子之间麻灰配比差异（筒间色差）不同筒子有色纤维比例有偏差，织机换筒，纱灰度突变，直接产生换筒横条，是麻灰纱头号痛点。麻灰色纺批次间、筒间一致性远难于素色纱。

2. 同筒内外层混纺迁移（内外层色差）卷绕成型时，有色纤维与本白粘胶摩擦系数不同，卷绕压力导致有色纤维向外层迁移：筒外层灰度深，内层浅；退绕由外到内，灰度缓慢变化，形成缓慢横向横条。

3. 回潮不均匀粘胶吸湿膨胀明显，筒子内外回潮不一致，纤维直径变化、光反射差异；同时粘胶湿态塑性变形，线圈大小变化，叠加灰度视觉差异，放大横条。

4. 大圆机弯纱张力波动、送纱不稳定送纱器打滑、送纱速度波动，线圈大小不一；线圈大小变化会改变麻灰纱在布面的堆叠密度，视觉上形成深浅横条，纱本身颜色没问题，是织物结构带来的视觉横条。

5. 筒纱成型不良，退绕张力周期性波动：筒子松紧不匀，退绕时忽松忽紧，线圈大小周期性变化，出现规律横档。

四、粘胶麻灰纱额外特有问题（顺带参考，现场经常一并出现）

1. 塑性伸长大、容易拉长：上机张力偏大，纱被拉长变细，织出来的布克重偏低、水洗后回缩大、尺寸不稳定；

2. 勾丝起毛：粘胶纤维强度低，摩擦后容易拉出纤维，布面起毛；麻灰纤维混杂，起毛后颜色斑驳更难看；

3. 纬移 / 线圈滑移：粘胶表面光滑，抱合力一般，针织结构容易线圈滑移。

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