竹浆粘胶本质就是再生纤维素纤维，湿摩擦短板在深色下被放大，核心根源：纤维湿膨胀大 + 深色染料负载高 + 水解浮色难去除，比棉更突出。 评级参考：GB/T 3920，5 级最优。常规深色竹纤维筒染纱湿摩擦大多 2~3 级；优化工艺可稳定到 3~3-4 级，做到 4 级成本大幅上升，难度很高。

一、根本原因

1. 纤维结构：遇水大幅膨胀，表层浮色极易转移

竹浆粘胶吸水后横截面膨胀约15%，纤维表面的微孔隙张开。

• 已经固着在纤维内部的染料相对稳定；

• 纤维表层、孔隙内壁吸附的水解活性染料（浮色）遇水就游离出来；

• 摩擦时，湿润状态下浮色很容易蹭到摩擦白布上，造成沾色。

棉湿膨胀率只有约 8%，所以棉深色湿摩擦明显优于竹浆粘胶。

2. 深色需要高染料用量，水解染料总量变多

活性染料上染纤维素时，一部分染料会水解失效，无法和纤维形成共价键，只能物理吸附在纤维表面。

• 颜色越深，投染料量越大，水解浮色的绝对量同步增加；

• 竹纤维多孔，吸附浮色的 “空间” 更多，单纯水洗很难彻底洗干净。

3. 竹纤维湿强低，不能采用强剧烈水洗

棉可以高温长时间皂洗、强还原清洗，强力不受大影响； 竹纤维湿态强力大幅下降，不能长时间高温强碱还原清洗。 如果用棉的强还原清洗工艺，纱线强力受损、毛羽增加甚至断纱；清洗力度受限，浮色去除不彻底，这是染厂最头疼的约束。

4. 纱线形态带来附加影响（筒染更明显）

筒染竹纱：筒子内外层染料上染不均，外层更容易富集浮色；若松筒密度控制不好，筒芯部位水洗不透，局部浮色更高，局部湿摩擦更差。 绞染纱水洗渗透更好一点，但依然解决不了纤维本身湿膨胀的底层问题，只是改善幅度有限。

5. 助剂选择不当会进一步拉低湿摩擦

• 阳离子柔软剂：会和浮色染料形成有色沉淀，摩擦时更容易沾色；

• 过量固色剂：劣质固色剂会在纤维表面形成一层有色膜，摩擦脱落，湿摩擦变差。

二、系统改善方案（从原料→染色→后处理，可直接给到染厂）

? 1. 染料选型（源头优先）

选用高固色率活性染料（低水解型活性染料，如 M 型、高固 KN 型），减少水解染料生成；

避开廉价、固色差的深色活性染料（部分黑色、藏青复配染料水解量大，是重灾区）。 深色尽量不要用单只染料拼色，合理拼色降低浮色总量。

? 2. 染色工艺优化（筒染重点）

1. 松筒：低密度松筒，保证染液穿透，防止筒内外色差和局部浮色堆积；

2. 染色：低温 50~60℃，盐、碱缓慢分次添加，避免染料骤集色花，减少表面浮色；

3. 固色完成后，梯度降温、分步水洗：冷水洗 → 中温水洗 → 热水皂洗（80~85℃），多次循环，逐步洗掉浮色；

4. 温和还原清洗（关键）：低浓度保险粉 + 纯碱，降低温度、缩短时间，不能照搬棉的还原清洗强度。目的剥离表层浮色，同时保护竹纤维强力不被过度损伤。

? 3. 固色处理（专用纤维素固色剂）

选用无醛、非阳离子型 / 弱阳离子纤维素专用固色剂； ? 强阳离子固色剂慎用：短期看牢度上升，但手感发硬，湿摩擦耐水洗稳定性差。

固色是把残留浮色固定在纤维表面，属于补救手段；不能替代充分水洗皂洗，水洗不到位，再好固色剂效果有限。

? 4. 柔软工序管控

• 只用非离子 / 弱阳离子亲水性有机硅柔软剂；

• 减少上油率，避免成膜包裹浮色；禁止大量阳离子软油。

? 5. 筒染 vs 绞染取舍

同染料同工艺：绞染深色纱浮色更容易洗净，湿摩擦略优于筒染，但产能低、成本高； 筒染：靠严控松筒密度、延长水洗循环来缩小差距。

本文章是由山东一二三纺织集团有限公司提供，财富信息13953669076徐经理